Hva er Just-in-Time (JIT)?
Just-in-time (JIT) lagersystem er en styringsstrategi som justerer råstoffbestillinger fra leverandører direkte med produksjonsplaner. Bedrifter bruker denne lagerstrategien for å øke effektiviteten og redusere avfallet ved å motta varer bare når de trenger dem for produksjonsprosessen, noe som reduserer lagerkostnadene. Denne metoden krever at produsentene beregner nøyaktig etterspørsel.
JIT-lagersystemet står i kontrast til bare-i-tilfelle-strategier, der produsenter har tilstrekkelige varelager til å ha nok produkt til å absorbere maksimal etterspørsel i markedet.
Akkurat i tide
Viktige takeaways
- Just-in-time (JIT) lagersystem er en styringsstrategi som minimerer varelageret og øker effektiviteten. Just-in-time (JIT) produksjon er også kjent som Toyota Production System (TPS) fordi bilprodusenten Toyota tok i bruk systemet i 1970.Kanban er et planleggingssystem som ofte brukes i forbindelse med JIT for å unngå overkapasitet av arbeid under prosess. Suksessen med JIT-produksjonsprosessen er avhengig av jevn produksjon, utførelse av høy kvalitet, ingen sammenbrudd på maskinen og pålitelige leverandører.
Hvordan Just-in-Time (JIT) fungerer
Et eksempel på et JIT-varesystem er en bilprodusent som opererer med lave lagernivåer, men som er veldig avhengig av sin forsyningskjede for å levere de delene den trenger for å bygge biler, etter behov. Følgelig bestiller produsenten de delene som kreves for å sette sammen bilene, først etter at en bestilling er mottatt.
For at JIT-produksjonen skal lykkes, må selskapene ha jevn produksjon, utførelse av høy kvalitet, glitch-fri anleggsmaskiner og pålitelige leverandører.
JIT-produksjonssystemer kutter lagerkostnadene fordi produsentene ikke trenger å betale lagringskostnader. Produsenter blir heller ikke sittende med uønsket varelager hvis en ordre blir kansellert eller ikke oppfylt.
Just-in-Time (JIT) lagerfordeler
JIT-lagersystemer har flere fordeler i forhold til tradisjonelle modeller. Produksjonskjøringene er korte, noe som betyr at produsenter raskt kan gå fra et produkt til et annet. Videre reduserer denne metoden kostnadene ved å minimere lagerbehov. Bedrifter bruker også mindre penger på råvarer fordi de kjøper akkurat nok ressurser til å lage de bestilte produktene og ikke mer.
Ulemper med Just-in-Time-systemet
Ulempene med JIT-lagersystemer innebærer potensielle forstyrrelser i forsyningskjeden. Hvis en råvareleverandør har et sammenbrudd og ikke kan levere varene i tide, kan dette tenkes å stoppe hele produksjonsprosessen. En plutselig uventet ordre på varer kan forsinke levering av ferdige produkter til sluttkunder.
Spesielle hensyn: Kanban planlegging for Just-in-Time (JIT)
Kanban er et japansk planleggingssystem som ofte brukes i forbindelse med mager produksjon og JIT. Taiichi Ohno, en industriell ingeniør hos Toyota, utviklet kanban i et forsøk på å forbedre produksjonseffektiviteten. Systemet fremhever problemområder ved å måle lednings- og syklustider over hele produksjonsprosessen, som hjelper til med å identifisere øvre grenser for inventar i arbeid i prosess for å unngå overkapasitet.
Eksempel på Just-in-Time
Toyota Motor Corporation, som er kjent for sitt JIT-varesystem, bestiller deler bare når den mottar nye bilbestillinger. Selv om selskapet installerte denne metoden på 1970-tallet, tok det 15 år å perfeksjonere den.
Begrepene kortsyklusproduksjon, brukt av Motorola, og kontinuerlig strømproduksjon, brukt av IBM, er synonymt med JIT-systemet.
Dessverre fikk Toyotas lagerbeholdningssystem JIT nesten til at selskapet kom til å stanse i februar 1997, etter at en brann på den japanske eide bildeler-leverandøren Aisin reduserte kapasiteten til å produsere P-ventiler for Toyota's biler. Fordi Aisin er eneleverandøren av denne delen, førte den ukes lange stengingen til at Toyota stoppet produksjonen i flere dager. Dette forårsaket en ringvirkning, der andre Toyota-leverandører også måtte stenge midlertidig fordi bilprodusenten ikke hadde behov for sine deler i løpet av denne perioden. Følgelig kostet denne brannen Toyota omsetningen på 160 milliarder yen.
